• 鋳型の分割・合わせなどの作業工程がないため短期間での製作が可能。
• 鋳型合わせがないためバリ（溶湯が流れ出てできる突出物）の発生がなく、仕上がりの加工が簡単。
• 砂に混在物がないため、簡単な砂処理装置を使えるため低コストでできる。

• 型から鋳物が簡単に取り出せる。
• 低コストで製作でき有毒ガスが発生しない。
• 砂を繰返し使うことができる。

• 型をつくる際に騒音・振動を抑えられる。
• ガス発生が少なく、 環境面での害が緩和される。
• 砂に混在物がないため、簡単砂処理装置で再利用が可能。
•  

• 中子を使わずに鋳物が製作できる。
• 木型を必要としないのでコストが抑えられる。
• 砂型鋳造品に比べ、成分組織が緻密で均一になる。
• ガスが抜けるため、砂型鋳造よりも鋳巣（内部にできる空洞）ができにくい。

• 大きな鋳造物が成形できる。
• 型作成のコストが金型に比べて安い。
• 準備期間が短時間で済む。
• 大量生産の製品には適さない

• • • 金型不要で精密鋳造を実現できる。
    • 小ロット製品の製作に最適である。
    • 短期間・短納期で鋳造品を製作できる。
    • 大量生産の製品には適さない。
    •  

ケイ素を元につくられた人工化合物であるシリコン型を作ってその中にマテリアル（原材料）を流し込むことによって製品を成型する方法です。主に低融点合金の鋳造に用いられます。また、シリコン型はコピー能力に優れているため、量産を目的とした特殊耐熱シリコンも開発されています。

• • • 低融点合金の鋳造に適している。
    • 大量生産に優れている。
    • 耐熱性が高く、250度の熱にも耐えられる。

精密鋳造とは鋳型として金型を使用せず、砂型鋳造法などの普通鋳造法よりも格段に高い寸法精度と美しい鋳肌の製品が作れる鋳造法です。代表的な工法はロストワックス法と言われるもので、ロウでつくった型にコーティングを施し、その後ロウを溶かすことによって鋳型を得ます。形状・材質が自由自在な加工方法です。

• • • 完全な一体鋳型なため、複雑な形状でも高い寸法精度を確保できる。
    • 形状・材質を問わない自由な工法が可能である。
    • 複数部品の組立や溶接した製品の一体化ができるため、部品点数を削減でき、コストダウンを図れる。

鋳鉄や耐熱合金鋼でつくられた鋳型で成型する方法です。砂型鋳造に比べて鋳造時の冷却速度が早く、鋳肌・寸法精度のいい緻密な鋳物製作が可能。自動車用のブレーキ部品、NC旋盤用高速回転シリンダーなど耐圧性、高強度が要求される製品にこの方式が多く用いられています。

• • • 砂型鋳造に比べ冷却スピードが早く、緻密で機械的性質に優れた鋳物を製造できる。
    • 金型を用いるため、寸法精度がよい。
    • 金型の製作に費用がかかるため、小ロットの製品よりも大量生産品に向いている

材料を溶かして連続的に鋳型に注ぎ、鋳型内で急速冷却して半製品を取り出す鋳造法です。鉄鋼の生産で主に利用され、「連鋳（れんちゅう）」と省略形でも呼ばれている。大量生産に向いており、生産性の向上とコスト削減が期待できる工法でもある。

• • • 大量生産に向いている。
    • 生産性が高く、コスト削減が期待できる。
    • 試作品や小ロット製品には向かない。

切削加工

• 複雑な形状の加工ができる
• 高精度な加工ができる
• 多品種少量生産に対応できる
• 幅広い金属材料に適応可能

• 加工速度が速い
• 製造コストが低い
• 薄肉化が可能
• 形状の自由度が低い

• 製作費が安価にできる
• 工数の節減が可能
• 変形、膨張収縮、残留応力により破壊することがある

• 精度が高く機械加工が省略できる
• 大量生産が可能
• 高融点、難加工材料にも対応できる
• 大型形状の製造は難しい

• メタルフローが得られ強度が向上する
• 素材が緻密で欠陥がない
• 機械加工が省略、節減できる

• 形状と大きさの自由度が高い
• 幅広い金属材質に対応できる
• １個や数万個でも同じものができる。